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有了第一道的组对经验，接下来的对接都是在周国强的主导下进行，整个铆工团队全力配合，他们已经不厌其烦的重复操作了八次。
之所以用不厌其烦这个词，主要原因是他们不得不做许多重复操作，重吨位吊装，本就很费时费力，在无法整接的特定因素下，不得不吊上换下。
空地上摆满了组对好且打完底的半成品双节。
直到五天后，迎来好消息，东方焊接大师工作室，终于在第三百二十八次实验后，成功研发出可解决整体焊接超厚板，采用锻焊堆焊技术，规避主焊缝应力收缩与重力平衡的特定参数施焊方案。
有了这一焊接技术上的新突破，也就意味着，整个铆工组不用在多做无用功，直接开启整段对接模式。
若说单道超厚板对接的成功，取决于周国强多年的圆筒对接经验。
那超长超重的后续对接任务，纯属于摸着石头过河，道理很简单，筒节越多，要接的焊口也就越多。
假若每接一道口，会出现一两毫米的理论误差，那几十道口的误差若刚好叠加在一个方位，那最终成品十成十是不合格。
由于可以整段对接，也就是说每接一道焊口，都需要在百分百焊接完成后，才能继续下一道的组对。
焊接一道超厚板，本就需要至少十几，乃至几十遍的重复填充堆焊直到盖面。再加之预热缓冷等规避应力收缩问题，致使一道口的整个焊接过程，至少需要三到四天。
闲着也是闲着，为了屏蔽可能出现的大问题，尤其是关乎到整个研发团队几百人三年多的心血。
周国强决定在整体组对前，每多接一道口后，都要进行全方位测量，至少将筒体周分三十六个点，纪录每增加一道口后，筒体母线的变量情况。
并且在焊接完成过后，再进行二次测量，获得焊接抽缩所带来的数据变量，也为将来的量产提供经验参考。
而后下一道口筒节对接时，有目的地进行微调，确保筒节总长一直都保持在他们的可控范围内，也算是周国强有史以来组对的最为正规、严苛、精细，且有据可查的一次。
筒体七十三米的总长，就相当于一套普功率的风电塔筒，区别在于塔筒是由几段分割采用法兰连接的形式组成。
没有了分段式的微调机会，也就意味着需要更加的精细，再加之不锈钢超厚板的特殊性，硬度高、弹性小，注定了超长对接的难度翻倍叠加。
研发基地内流传一句玩笑话话，研发无岁月，十年磨一剑。
在整个筒体制造进行到一半，用掉了整整三个月时，西方焊接大师工作室，传来捷报，不锈钢小口径深孔自动焊技术研发成功。
这一技术可谓是放在全世界都绝无仅有的突破，它的出现也就意味着，理论上整个项目研发，已经不存在无法攻克的难关，只要不出大问题，此项目年底前交付，不再是奢望。
焊接部分的难点是解决了，可组对部分的难点却一直存在，尤其是筒节组... -->>
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